二氧化硫气体（SO2）发生器

二氧化硫气体（SO₂）发生器

     二氧化硫发生器（又名自动硫熏装置），采用辐射加热硫磺连续气化技术，使硫磺由液态转化为气态混流燃烧。焚硫量根据可人工给定或跟踪工艺参数匹配，燃烧反应自动匹配氧硫组份，硫气浓度可调，硫熏响应快，采用PLC程控管理，可实现远程监控、数据储存及检索输出。

1.1、 工作过程：

1.1.1将符合工艺要求的硫磺经人工、输送机或配料仓投入熔硫槽，初始加料至容器的三分之二高度。

1.1.2启动电加热装置，待硫磺至熔融状态，覆盖满整个底部空间，可将硫磺加之槽深四分之三的位置。人工拨动架桥的硫磺，直至全部熔融成液态。

1.1.3熔硫槽温控装置启动，进入自动温控状态，硫磺由硫磺工加料，根据液位变化加料。系统自动将温度控制在合适范围。

1.1.4打开压缩气阀门，启动热风装置或蒸汽保温装置，系统进入待机状态。

1.1.5当计算机接到人工下达的开机命令后，将自动驱动液硫计量泵，将液硫输送到连续气化装置进行气化。

1.1.6气化的硫磺进入主燃烧室与一次风混流后高速旋转沿径向进炉膛燃烧。

1.1.7配风系统跟随液硫泵启动，按照人工设定流量信号及设定参数自动控制燃烧。

1.1.8作为高温燃硫反应所需空间，主燃烧室为耐材结构，接火面为高级耐材筑成。气态硫进入炉膛获得氧气而发生燃烧反应，，经两级湍流结构，最终完成燃硫反应，生成一定浓度的二氧化硫，供给硫熏或其他工艺使用。

1.1.9较高温度的硫气经换热冷却，降低至设定温度范围，供给下级工艺使用。

1.1.10每班只需加1~2次硫磺投料，系统自动配风燃烧，要求负压运行，全程密闭燃烧，没有硫气泄漏，满足环境清洁要求。

2、技术特点

2.1、硫磺熔融系统

硫磺熔融系统包含：投料、熔硫、泵送装置和温控柜。

2.1.1硫磺投料，可根据用户工况选择人工或机械输送投料，熔硫槽有液位显示信号，控制方式有人工观察定时定量投放或仓式自动投放。熔融液硫储备量与需要硫熏物料流量或工艺需要决定。

2.1.2采用电加热熔融熔硫磺，本案设计的辐射管立体加热，采用PID温控，运行可靠，寿命较长，电热转换率较高。

2.1.3液硫输送，采用磁力驱动的液下齿轮泵，容积式计量，变频式调节，维保便捷。液硫管道设有伴热套管，可使用电热或蒸汽伴热，以保证液硫通畅，温度可控。

2.1.4输硫泵组一备一用，设置待机自检、故障自切换和变频调速控制功能。可确保维保不影响生产运行。

2.2硫磺燃烧系统

2.2.1硫磺燃烧系统包含：气化燃烧器、主燃烧室和辅燃烧室。

2.2.2采用硫磺连续气化燃烧器，产生高温气态硫磺定量喷射进入主燃烧室。

2.2.3主燃烧室由高级耐材构筑，防腐耐热，经久耐用，具蓄热辐射功能，可长期于1200℃内工作，炉壁设置多个切向次进风口，以满足均匀供氧需要。

2.2.4采用文氏效应设计燃烧气流通道，迫使气流形成扩散与紊流状态，有利于多相混合，促使残余反应进行。

2.3、控制系统特点

2.3.1控制系统：由PLC现地控制柜和远程监控上位计算机组成。

2.3.2采用西门子S7-200为主控单元，以确保系统具备较高的运行可靠性。

2.3.3直接跟踪工艺目标参数，即时匹配液硫与空气，确保燃烧效率高，实现自动或手动跟踪工艺控制参数。

2.3.4设置就地操作与远程操作功能。直观显示运行状态，人机界面友好，操作简单，接口开放，具备数据储存，数据查询及报表输出功能。

2.3.5系统设置安全保护程序。实时监控各节点运行状况，具有完善的预警处理功能。可对燃烧温度、硫气温度、炉膛压力、管道压力、流量大小、风量匹配及燃烧状态等关键执行和反馈环节进行实时在线监控。

2.3.6自动操作与手动操作相对独立。自动/手动模式切换自如，可设计远程监控，适应不同工况条件，有利于系统调试与维护，确保安全稳定生产。